机器人创新力控技术，助力打磨工艺的变革
（文章来源：珞石机器人）
传统工业机器人通过高效、精准的位置控制，按照控制系统规划的路径在空间中运动，高效的完成传统搬运、检测、喷涂、上下料等作业。随着工业自动化进程的加快，机器人将涉足越来越多的工业应用领域，在面对需要与环境进行交互作用的应用场景时，机器人单纯的位置控制便显示出了应用的局限性。珞石以xb系列工业机器人为载体，通过长期对力控应用技术的探索，打造出一系列高精度、高柔性的力控打磨工艺自动化解决方案。
在工业制造领域，随着工业品工艺标准的提升，越来越多的制造工艺仅靠工业机器人传统的位置控制难以胜任。例如：精密零部件的柔性装配、一致性较差的复杂曲面打磨，尤其在一致性较差的复杂曲面打磨应用上，传统的位置控制方式很可能因工件一致性差导致的位置误差而引起系统瞬间过载，造成工件或机器人的损坏。
大多数金属工件在通过焊接、铸造等基础加工工序成型后，还需进行打磨、抛光、去倒角等精细化修整工序才能达到验收的合格标准。打磨过程中产生的大量弥漫性粉尘、腐蚀性切屑液及嘈杂的噪音很容易导致产生操作人员伤害的安全事故。同时人工打磨也面临生产效率低、产品精度差及产品成型的一致性差等弊端，给生产带来了较大的不确定性。
现阶段的打磨去毛刺作业之所以难以摆脱人工来实现自动化，最大的技术难点是需要精准的力度控制。工件打磨的精度和一致性较大程度上取决于打磨工具同工件接触面是否保持恒定压力，这就需要通过实时力控技术控制工业机器人打磨过程的磨削力。力控的精度及反馈速度决定了产品的打磨效果。因此，机器人力控技术成为实现企业高效自动化打磨亟待解决的问题。
珞石机器人配合六维力传感器通过长期技术探索及工业积累，实现了精准的恒力控制，在国内率先发布机器人力控打磨系统。珞石xb系列高精高速的工业机器人，充分发挥六自由度空间运动优势，通过机器人把持工件或机器人把持打磨工具两种方式，可以完美胜任复杂外形工件的高精度打磨。打磨过程由于耗材表面颗粒引起的振动及切削液的喷淋，对机器人性能提出了很高的要求。珞石机器人自主研发高性能控制系统可以有效抑振，提高打磨品质；同时全机拥有ip67高等级防护，可以保证机器人在淋水环境中稳定运行。
珞石不仅在机器人与力控功能上拥有优势，针对打磨工艺，自主设计浮动打磨机构，配合定制化锉刀、打磨刷等打磨耗材能够兼容多种工件差异，可以保证打磨后的成型产品一致性。2019年，珞石同国际一线打磨耗材供应商芬兰磨卡达成战略合作，将在打磨工艺技术上实现优势互补，进行更多打磨领域的自动化探索。
另外，珞石自主研发的autogen智能视觉规划系统，可以通过视觉采集处理工件信息，结合工艺要求自动规划生成机器人打磨轨迹，大大简化机器人编程，降低工件新品类导入难度与人员技能要求，提高打磨兼容性及生产效率。
打磨去毛刺工艺覆盖了工业生产的方方面面，珞石xb系列工业机器人已广泛应用于活塞、缸体工件的去毛刺，金属铸件、塑胶产品、导轨倒角的打磨抛光等多个工业生产项目，甚至刀具开刃级别的高精度、高柔性复杂打磨工艺。未来，珞石机器人将充分发挥在力控技术方面的优势，进一步提升打磨工艺水准，为企业提供更多高效的打磨工艺自动化解决方案。
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大多数金属工件在通过焊接、铸造等基础加工工序成型后，还需进行打磨、抛光、去倒角等精细化修整工序才能达到验收的合格标准。打磨过程中产生的大量弥漫性粉尘、腐蚀性切屑液及嘈杂的噪音很容易导致产生操作人员伤害的安全事故。同时人工打磨也面临生产效率低、产品精度差及产品成型的一致性差等弊端，给生产带来了较大的不确定性。
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