复合铜箔将于2024年小批量上车
1、复合铜箔上车进度
截至2023年q3，复合铜箔上车车型已确认的尚少，主要是除个别头部电池厂外，大部分电池厂针对复合铜箔产品仅完成c样电池以前的性能测试。但基于目前的价格较高、成熟产能稀缺等因素，可以确定会在高端和奢侈车型优先试用，例如比亚迪仰望系列、问界m9系列等。
2、复合铜箔上车量产瓶颈
主要集中在循环寿命、量产工艺和采购成本三方面。
pp和pet复合铜箔的常温循环寿命最高水平能达到1900+次，与传统铜箔电池的2000次以上仍有一定差距。但电池厂有信心通过工艺和配方优化后预计可提升5%~10%，到2000次以上。循环寿命的瓶颈已不是产业化最重要的关注点；
量产工艺上，目前b样的复合铜箔送样卷长pet最高水平在1500米，pp最高在1000米（pp和pet的卷长差异也与各自的验证阶段有关），验证量产要求的8000米以上仍需要一定的周期，但也不是无法攻克的难点，后续需要一定时间就能攻克；
成本上，复合铜箔规模效应并未显现，pp铜箔报价在6.5~7.5元/平米，pet稍低，但也在6元/平米以上，比传统铜箔4.5~5元/平米的报价水平仍高出30%以上，电池厂和铜箔厂正在对量产的报价和后续降本增效展开讨论。
3、基膜材料路线对比
pet铜箔优势有以下：1）循环寿命比pp略好些，循环可以达到差不多1800~1900次；2）pet制作电池的良率可以达到94%和95%，pp的良率差一些，92%~93%。
但是pet不稳定性差，在1200周的高温循环工况下会出现跳水的情况，基膜改性以前是20%的高温跳水率，改性后虽有所下降，但还是有5%~10%，相反pp在高温循环中并不存在明显的跳水现象；其次，pet对电解液的兼容性差于pp，导致pet的使用对电解液及添加剂的种类要求更高。pp对电解液的耐腐蚀性能则明显优于pet。
电池厂和上游供应商目前更看好pp路线的量产前景，一个是没有高温循环的跳水问题，第二是对电解液体系适应性更强，后续改造成本较低。目前pp自身的瓶颈主要是剥离强度、卷长和循环寿命比pet稍差，其次是成本稍高。
3、pet和pp铜箔应用市场差异
基于第2点，pet高温跳水率比pp高影响下游应用空间：储能应用不确定，最大问题是寿命达不到目前的6000次+的最低要求，其次是贵；消费电池没问题，500次的循环寿命可轻松满足，但不包括电动工具电池等5c以上高倍率充放电领域；动力电池短期只能限于中低端的应用，高端的动力电池暂时没有明显竞争力（高温快充、长循环要求）。
4、国内代表厂商的报价与成本推测
jm的pp铜箔报价在5.5元左右，成本大概4元+，预估有30-40%的毛利率。按照相似的加成水平推测，bm和dc等其他品牌报价是6～6.5元左右，成本是4-5+元。sx的pet报价是5元+。
5、国内代表厂商送样测试现状
根据行业交流，jm给某电池厂提供的pp产品今年做了b样测试，循环寿命测到1900+次，1000米的小卷工艺已经通过，年底会评估3000米以上的大卷工艺的量产稳定性（约当于0.5gwh的中试线）；bm今年5月提供的pp铜箔做了a样，之前送的是pet铜箔，循环寿命测到1500次+，按照模拟结果可到1800+次@80%以上；dc在4月份开始测，平均循环测到1800+；ptl的pp铜箔做了a样，模拟下来循环寿命大概1500次左右。
良率看，jm的pp最高，达到95%，dc和bm的a样是92%~93%。
剥离强度看，pp剥离强度上要求大于25牛/米（pet则大于30牛/米），jm的最好，ptl比jm（35+）、bm和dc低10~15。
卷长看，jm是1000米，bm和dc基本在800-1000米，ptl在600米左右。
sx的pet可做到2000次+，高温跳水率能控制在5%左右，良率可以做到95%+，卷长在1500米。bm的pet是22年q4开始测试，循环能跑到1900次，但是高温循环的跳水率到15%~20%，卷长1200米。ws的pet和bm性能很接近。
6、复合集流体的高倍率性能
复合集流体在4c以下勉强使用，5c以上还是需要技术和材料突破。从这个角度看，三元电池和pp会更加适配（电解液添加剂、电解液体系和电池充放电倍率等），lfp电池目前以1c以下为主，前期和pet会比较适配，但随着3c、4c铁锂产品的陆续推出，pp可能会逐步导入。
7、复合铜箔的量产节奏
据了解，国内复合铜箔产业化最快的首推c公司和合作的重庆金美。其中金美目前已有一款复合铜箔产品可量产，24年初会配合一款新车型上市。预计明年金美复合铜箔产能达到1亿平米以上，能支撑复合铜箔在2024年批量上车。
考虑到量产验证周期，24年上半年以前国内复合铜箔应该还是处于工艺升级和优化阶段，放量最早可能在下半年，因为复合铜箔完成c样验证的同时可以小批量出货（不一定在车上用）。
8、市场规模与渗透率
从降低成本、提高能量密度和安全性角度来看，复合铜箔的商业化价值会明显高于复合铝箔，也为当前逐步同质化的市场竞争带来更多的技术差异点。
据高工锂电不完全统计，2023年复合集流体产能规划及开工的项目投资超过229亿元，规划年产能已超30亿平方米。高工锂电分析，到2030年复合集流体（含复合铝箔）的市场渗透率将达到40%，出货量将达到180亿平方米。
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2、复合铜箔上车量产瓶颈
主要集中在循环寿命、量产工艺和采购成本三方面。
pp和pet复合铜箔的常温循环寿命最高水平能达到1900+次，与传统铜箔电池的2000次以上仍有一定差距。但电池厂有信心通过工艺和配方优化后预计可提升5%~10%，到2000次以上。循环寿命的瓶颈已不是产业化最重要的关注点；
量产工艺上，目前b样的复合铜箔送样卷长pet最高水平在1500米，pp最高在1000米（pp和pet的卷长差异也与各自的验证阶段有关），验证量产要求的8000米以上仍需要一定的周期，但也不是无法攻克的难点，后续需要一定时间就能攻克；
成本上，复合铜箔规模效应并未显现，pp铜箔报价在6.5~7.5元/平米，pet稍低，但也在6元/平米以上，比传统铜箔4.5~5元/平米的报价水平仍高出30%以上，电池厂和铜箔厂正在对量产的报价和后续降本增效展开讨论。
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但是pet不稳定性差，在1200周的高温循环工况下会出现跳水的情况，基膜改性以前是20%的高温跳水率，改性后虽有所下降，但还是有5%~10%，相反pp在高温循环中并不存在明显的跳水现象；其次，pet对电解液的兼容性差于pp，导致pet的使用对电解液及添加剂的种类要求更高。pp对电解液的耐腐蚀性能则明显优于pet。
电池厂和上游供应商目前更看好pp路线的量产前景，一个是没有高温循环的跳水问题，第二是对电解液体系适应性更强，后续改造成本较低。目前pp自身的瓶颈主要是剥离强度、卷长和循环寿命比pet稍差，其次是成本稍高。
3、pet和pp铜箔应用市场差异
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4、国内代表厂商的报价与成本推测
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