可制造性设计中常见的二十个问题及解决方案（上）
一、在设计多层次板时，内层孔到导体的间距设计太小，不能满足生产厂家的制程能力。
后果：
造成内层短路。
原因：
1、设计时未考虑各项补偿因素。
2、设计测量时以线路的中心来测量
解决方案：
1、在设计内层孔到导体的间距时，应当考虑孔径补偿对间距的影响，一般孔径补偿大小为0.1mm，单边增加了2mil.
2、测量间距时应以线路的边到孔边来测量。
二、孔焊盘设计不够大，布线时没有考虑安全间距设置过小及螺丝孔到线或到铜皮的距离。
后果：
制造商在工程处理文件时无法修改，需要重新修改文件，降低了文件处理速度，也容易造成开短路现象。
解决方案：
1、设计文件时器件孔内径比外径大20mil，过孔内径比外径大8mil。
2、设计时考虑螺丝孔到线或到铜皮的距离保证12mil以上，布线时可以在螺丝孔对应的地方的keet out层画个比孔大12mil以上的圆圈以防布线。
三、电地短路：电地短路对印制板来说是一个很严重的缺陷。
原因：
1、自定义的器件库smt钻孔未删除。
2、定位孔隔离环设计不够大。
3、设计更改后未重新对电地进行处理（内层以负片的形式设计，网络无法检查）。
4、高频板手工加过孔时未对照其它层。
解决方法：
1、设计时对自定义同类型的元件进行确认，将贴片的孔设计为0；
2、设计时控制定位孔的隔离环宽度在15mil以上；
3、更改了外层的孔位一定要对内层重新铺铜；
4、高频板在加边缘过孔时过孔设计网络属性，如不侧设计属性的， 一定要打开其它层进行对照。
四、内层开路：内层开路是一个无法补救的缺陷。
原因：
1、内层孤岛，主要在内层以负片设计时，隔离盘太大，隔离盘围住了散热盘，使之与外无法连接。
2、隔离线设计时经过散热焊盘的孔，造成孔内无铜
3、隔离区过小，中间有隔离盘造成开路
4、内层线路离板边太近，叠边时造成开路。
解决方法：
1、设计时对过孔的放置时考虑位置的合理性。
2、设计时对隔离线的设计避开散热盘。
3、将隔离区放大，保证网络连接8mil以上。
4、设计时不要将线条、孔、梅花焊盘太近板边，内层设计0.5mm以外，外层0.3-0.4mm以外。
五、设计时对一些修改后残留下来的断线未进行去除。
后果：
影响后端制造商在工程制作对pcb的通断判定，造成进度延误。
解决方案：
1、设计时尽量避免断线头的产生。
2、对一些特意保留的断线头进行书面的说明。
六、铺铜设计时，文件大面积铺铜时使用的线条d码太小，还有将铜面铺成网格状时，将网格间距设计过小。
后果：
造成数据量大，操作速度缓慢，增加生产难度与影响产品外观。
解决方案：
1、铺铜时尽量选用8-10mil的线来铺及避免重复铺铜。
2、铺网格时将网格间距设成8*8mil，即8mil的线，8mil的间距。
3、尽量不要用填充块来铺铜。
七、槽孔漏制作与孔属性制作错误
原因：
1、设计孔层时，未对相对应的孔给予属性定义，特别是安装孔的设置。
2、槽孔的设计未设计在孔层上面或分孔图上，而设计在keepout层。
3、槽孔的标识与指示放置在无用层上。
解决方案：
1、孔设计时，对相应的孔给予属性定义，特别是安装孔与槽孔。
2、槽孔的设计防止放在keepout层。
3、对需标注的槽孔指示，尽量放置在分孔图层，指示清晰。
（特别注意proter与powerpcb在槽孔设计的特殊性。）
八、机械加工问题：板外型、槽、非金属化孔的形状、尺寸错误。
原因：
1、禁止布线层（keep out） 与机械层的混用（mechanical layers）。
2、图形尺寸与标注不一致。
3、v_cut存在拐弯设计。
4、公差标注不合理。
解决方法：
1、按功能正确使用层； 不要将proter与powerpcb层设计定义混合。
2、图形尺寸与标注保持一致，提供正确的机械加工图纸。
3、v_cut时保证v_cut线为水平直线。
4、公差标注对超出常规要求的，应尽量单独指示。
5、对特殊外形要求的订单，尽量以书面的方式说明。
九、非金属化孔制作要求不明确，在钻孔刀具表要求做npth孔，但实际文件中又有电气连接，要求pth孔，但在机械加工层相对应位置又画出圈圈，难以判断应以哪个为准。
原因：
1、设计方面的特殊要求
2、设计时对供应商的判定标准不清晰。
解决方法：
1、在钻孔刀具表正确标注npth，在线路层不放置焊盘或做挖空处理。
2、提供清淅明朗的机械加工艺图。
3、在书面中特殊注明。
4、多与制造商组织技术交流。
十、阻焊漏开窗：在线路板制作中偶然会出现ic脚、smt以及相类似元件的散热块没有开窗的现象，测试点与器件孔未开窗等。
原因：
1、设计时pad与via混淆；
2、设计时采用fill元素填充，未在solder masks加比线路层填充块大8mil的fill；
3、将应在solder mask加的填充块加到了paste masks层；
4、设计环境设置不当，（如设计时应将阻焊加大2-4mil，误设计为减小）。
解决方法：
1、对孔的属性定义严格执行相关标准，以免阻焊制作过孔与器件孔无法区分。
2、对测试点的设置应单独起一个焊盘，避免与过孔相同的d码。
3、在提供gerber文件时进行文件处理，提供gtp与gbp文件。
4、设计时对将需要散热与焊接的大块铜区，手工加上阻焊。
5、设计时严格执行层的放置规定，设置正确的设计环境。
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2、测量间距时应以线路的边到孔边来测量。
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后果：
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解决方案：
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2、设计时考虑螺丝孔到线或到铜皮的距离保证12mil以上，布线时可以在螺丝孔对应的地方的keet out层画个比孔大12mil以上的圆圈以防布线。
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1、设计时对自定义同类型的元件进行确认，将贴片的孔设计为0；
2、设计时控制定位孔的隔离环宽度在15mil以上；
3、更改了外层的孔位一定要对内层重新铺铜；
4、高频板在加边缘过孔时过孔设计网络属性，如不侧设计属性的， 一定要打开其它层进行对照。
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1、设计时对过孔的放置时考虑位置的合理性。
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3、将隔离区放大，保证网络连接8mil以上。
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2、铺网格时将网格间距设成8*8mil，即8mil的线，8mil的间距。
3、尽量不要用填充块来铺铜。
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